Sistemas de desodorización

La desodorización es un proceso de destilación al vapor para eliminar los ácidos grasos libres y los componentes volátiles presentes en el aceite alimentario crudo en esta etapa del procesamiento. Estas sustancias no deseadas afectan negativamente al olor, sabor, color y estabilidad del producto final. Para extraer estas sustancias del aceite, se pasa vapor a través del aceite a muy baja presión, una temperatura relativamente alta y condiciones de alto vacío.

Desaireación

Antes de calentar el aceite, se debe eliminar el aire al vacío (desaireación) para evitar la oxidación y proteger así la calidad del producto. Después de salir del desaireador, el aceite se calienta regenerativamente en un intercambiador de calor especial, el economizador, mediante el aceite caliente que sale de la columna de desodorización. Esto asegura la recuperación de la mayor cantidad de calor posible del aceite caliente. El aceite pasa luego a un calentador final donde se lleva a la temperatura exacta requerida para la desodorización, normalmente usando vapor a alta presión.

Extracción previa y retención

Cuando el aceite ha alcanzado la temperatura designada, en un rango de entre 220 y 260 °C dependiendo del aceite procesado, se deriva a la columna de desodorización, el componente principal utilizado para desodorizar grasas y aceites alimentarios. La columna puede consistir de una sección de extracción y una sección de retención. Cuando el aceite pasa a través de la sección de extracción, se expone a una combinación de vacío y vapor que elimina los compuestos volátiles, incluidos los ácidos grasos libres, que tienen una presión de vapor mayor que el aceite mismo. Si están presentes, estas impurezas volátiles afectan al sabor, el olor y la estabilidad de los aceites comestibles.

Luego, el aceite se mantiene en una sección de retención durante cierto tiempo para el tratamiento térmico, conocido como blanqueo por calor, que elimina los pigmentos indeseables y asegura la estabilidad del producto final. El periodo de tiempo que el aceite se mantiene en la sección de retención depende de las especificaciones del producto deseado.

Extracción posterior y extracción de GE

El aceite se introduce al vacío en la sección de posextracción donde, a modo de una película fina, se expone a una combinación de vacío y vapor que elimina los compuestos volátiles, incluidos los compuestos de degradación térmica generados durante la retención a altas temperaturas. El aceite tratado se enfría luego.  

A temperaturas inferiores a 200 °C, la formación de ésteres de glicidilo (GE) es limitada y, por lo tanto, los GE se pueden extraer sin formación a partir de aceite sometido a enfriamiento rápido. Una columna especialmente diseñada con relleno estructurado, o separador de extracción de GE, elimina eficazmente los GE a niveles inferiores a 0,5 ppm de tamaño al promover el contacto entre el vapor y el aceite en condiciones de vacío. Sin embargo, para que sea efectivo, este método requiere un enfriamiento inmediato después de la extracción de GE.  

Condensación de impurezas eliminadas

Las impurezas volátiles eliminadas del aceite se condensan en una unidad de lavado, utilizando destilado recirculado y enfriado. La unidad de lavado se coloca encima de la sección de extracción o se construye como un recipiente separado.

Refrigeración

Por último, el enfriamiento del aceite se produce en dos etapas: (1) en el economizador a la temperatura final especificada, y (2) en el proceso de filtración de pulido antes de transferirse a procesos posteriores, almacenamiento o envasado.