La limpieza eficiente de los tanques farmacéuticos en GlaxoSmithKline produce beneficios

Jurong, al oeste de Singapur, es un lugar que los turistas no suelen visitar. Aunque la isla-estado tiene solo 682 km² y la gente se desplaza de un lugar a otro en solo 10 minutos, el distrito occidental está casi aislado del ritmo de la ciudad.

Jurong es la sede de algunos de los gigantes industriales del mundo. Uno de ellos es GlaxoSmithKline (GSK), líder en el sector farmacéutico. Presente en 150 mercados de todo el mundo, GSK es conocida por los consumidores habituales gracias a productos como la pasta de dientes Aquafresh y Panadol, uno de los analgésicos más fiables del mundo. Como una de las diez principales empresas farmacéuticas del mundo, los medicamentos son el punto fuerte de GSK. En 2018, el grupo registró una facturación* de 30 800 millones de libras esterlinas (unos 38 000 millones de dólares estadounidenses), de los cuales el 75 %* procedía de su negocio farmacéutico y de vacunas.

Consistencia de los compuestos activos a escala mundial

La planta de Jurong es una de las dos instalaciones de GSK en Singapur y una de las 18 instalaciones principales que fabrican compuestos farmacéuticos activos a escala mundial. Los compuestos básicos fabricados en la planta de Jurong se transportan a las instalaciones de GSK en Europa y Estados Unidos para ser envasados y vendidos en todo el mundo. En las nueve hectáreas de la planta, tres edificios de producción fabrican los compuestos básicos para 14 medicamentos, como Seretide/Advair, Flixotide y Combivir. Sus 400 empleados forman parte de la red global de GSK y viven según su lema de fabricar productos que ayuden a las personas a «hacer más, sentirse mejor y vivir más tiempo».

Mejora continua de los procesos

La planta de Jurong es el lugar de trabajo de Chang Chin Wai, ejecutivo sénior de operaciones. «La limpieza de la planta es una parte esencial de nuestro proceso de fabricación. Tengo un interés personal en garantizar que mejoramos nuestros procesos constantemente», afirma Chang.

Fabricación de medicamentos asequibles

Junto con el departamento de I+D y la fabricación trabaja el Dr. Vijaya Kumar, director de desarrollo técnico de la unidad de tecnologías de procesos estratégicos. Afirma: «Buscamos incorporar nuevas tecnologías y equipos para que GSK pueda producir sus medicamentos a un precio más barato para los pacientes». «Nos mueve la urgencia», explica. «Porque los pacientes y las enfermedades no esperan. Mañana podrías descubrir un medicamento maravilloso que podrías vender a un precio más barato. Pero sería demasiado tarde si miles de pacientes sin acceso a medicamentos asequibles murieran mientras tanto».

En consonancia con ello, hay tres prioridades principales: limpieza constante, buen rendimiento y ahorro de tiempo.

Limpieza de tanques: una tarea exigente

La producción en Jurong comienza en los recipientes de mezcla controlados por ordenador, donde se combinan los diferentes productos químicos para fabricar los compuestos base de 14 productos diferentes. Cada producto se fabrica por lotes. Los recipientes deben limpiarse a fondo después de cada lote para evitar la contaminación cruzada y garantizar que no se comprometa la seguridad de los pacientes.

Por lo tanto, la limpieza entre lotes es una tarea fundamental. El proceso de limpieza consiste en rociar disolventes o productos químicos de limpieza dentro de los recipientes y luego llevar los disolventes a ebullición (o hervirlos). En el pasado, la planta utilizaba bolas rociadoras fijas para introducir los disolventes en el recipiente.

Sin embargo, era un proceso que requería mucho tiempo y, además, era necesario limpiar manualmente algunos puntos de difícil acceso. Chang afirma: «Las bolas pulverizadoras fijas solo mojaban la superficie del recipiente. No tenían suficiente fuerza para eliminar físicamente el material que se adhería a la pared interna. Necesitábamos algo más eficaz».

Una limpieza eficaz libera recursos

Fue entonces cuando Alfa Laval presentó a GSK su solución de limpieza de tanques Rotary Jet Head. Instalado de forma permanente dentro del propio recipiente, el Rotary Jet Head gira 360 grados y aplica disolventes con gran impacto en las paredes internas del recipiente para eliminar los polvos básicos rebeldes o las partículas dispersas de las paredes internas de los recipientes.

«Dado que el cabezal de chorro gira 360 grados sobre dos ejes, literalmente lava todas las paredes del recipiente y toda la acumulación de polvo», afirma Chang. «Sigue siendo necesario hervir los recipientes de mezcla para limpiar las líneas de vapor y los condensadores, pero SaniJet 20 ayuda a liberar recursos valiosos y cumple con la cultura de la empresa de buscar las formas más eficientes y sencillas de hacer las cosas», añade.

Hacerlo bien a la primera

«Cuando presentamos esta solución a GSK por primera vez en 2001, acabábamos de lanzar el SaniJet 20 para uso farmacéutico», afirma Chow Tuck Sing, Sales Manager de la división de equipos de Alfa Laval en Singapur.

«El diseño de la máquina debía cumplir con los requisitos de seguridad, técnicos y de buenas prácticas de fabricación (GMP) de GSK, por lo que colaboramos estrechamente con GSK en el diseño final para asegurarnos de que satisfacía sus necesidades específicas. Todo el concepto se basó en nuestro enfoque «Acierta a la primera».

Innovación constante...

La aplicación cruzada del cabezal de chorro giratorio para uso farmacéutico fue solo una de las innovaciones de GSK, y el Dr. Kumar está trabajando en otras. «Estoy tratando de adaptar un principio de purificación del vino a la purificación de medicamentos, de modo que podamos fabricar medicamentos de calidad a un coste reducido y suministrarlos a un precio reducido. Todo ello en línea con el llamamiento de la Organización Mundial de la Salud a las empresas farmacéuticas para que reduzcan sus precios sin comprometer la calidad de sus productos».

... y cooperación duradera

La máquina Alfa Laval SaniJet 20 para la limpieza de tanques está diseñada de acuerdo con las directrices del Grupo Europeo de Diseño Higiénico (EHEDG) y cumple con los requisitos más estrictos en términos de diseño, materiales, acabado y documentación.

La capacidad de autolimpieza de la SaniJet 20 ha sido probada y documentada por el Instituto de Biotecnología de Kolding, Dinamarca. Desde 2001, se han instalado más de 20 unidades de cabezales rotativos SaniJet 20 en los tres edificios de producción de GSK en Singapur. Se han actualizado con éxito a versiones Hastelloy para satisfacer las crecientes exigencias de GSK en cuanto a rendimiento y resistencia a la corrosión.

*extraído del informe anual de GSK de 2018